クランクシャフトを使用して ZGD-370 を鍛造します

ロール鍛造機のオートバイのクランクには、主にロール鍛造プロセスの独自性と利点により、多くの利点があります。これらの利点の詳細な内訳は次のとおりです。

1. 生産効率と材料利用率の向上

高い生産効率：ロール鍛造プロセスは連続局所塑性加工です。ロール鍛造サイクルは通常、数秒から 10 秒以上しかかからず、大量生産の要件に非常に適しています。二輪車のクランクをロール鍛造機で鍛造することにより、生産効率が大幅に向上し、生産サイクルを短縮できます。

高い材料利用率: ロール鍛造プロセス中に、ブランクの断面が部分的に小さくなり、長さが長くなります。同時に側方流動が発生して幅が広がり、広がりが生じます。この変形方法により、ロール鍛造品の材料利用率は一般に80％以上となり、他の鍛造方法に比べて経済的です。

-当社のインドの顧客は、毎月の目標が 900,000 個であるため、12 時間ごとに最低 5000 個を満たすよう要求しています。 ZGD-370 は毎分 7 個の部品を鍛造できるため、クライアントの要求に応えることができます。

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クライアントの製品

宏傑会社は顧客のためにロール鍛造機の計画を行いました

更新後の計画を計算した後のクライアントの提案

-そのため、お客様は、打抜き重量を計算した後、材料の節約と効率の向上を図るために、オートバイのクランクのプリフォームを製造するためのロール鍛造機 ZGD-370 をすぐに選択しました。更新された生産ライン

2. 製品の品質と機械的特性の向上

優れた機械的特性: ロール鍛造プロセス中に、ブランクは静圧下で塑性変形を受けます。これにより、結晶粒が微細化され、材料の密度と機械的特性が向上します。したがって、ロール鍛造機で鍛造されたオートバイのクランクは、機械的特性と疲労寿命が向上する傾向があります。

高い寸法精度：ロール鍛造法によりブランクの変形や形状を正確に制御することができ、高い寸法精度の鍛造品が得られます。これは、正確なフィット感が必要なオートバイのクランクなどのコンポーネントにとって特に重要です。

3. 生産コストと労働集約度を削減する

設備トン数が小さい: ロール鍛造は段階的かつ連続的な局所変形です。変形のあらゆる瞬間において、上型と下型とブランクとの接触面積は小さくなります。同じトン数の設備はより大きな圧力を生成できるため、設備トン数の利用率が高くなります。つまり、ロール鍛造機を使用することで、設備投資を増やすことなく生産能力を向上させることができます。

良好な作業環境：ロール鍛造加工は振動が少なく騒音も少ないため、作業者の作業環境の改善に役立ちます。同時に、ロール鍛造プロセスは操作が簡単で、機械化および自動化された生産の導入が容易であるため、労働集約度が軽減されます。

4. 金型の磨耗が少なく長寿命

金型摩耗が小さい：ロール鍛造加工時に必要な変形力が小さく、摩擦力が小さいため、金型摩耗も比較的小さい。また、ロール鍛造工程では静圧によりブランクが塑性変形するため、衝撃が小さく、金型の長寿命化にもつながります。

要約すると、オートバイのクランクを鍛造するローラー鍛造機には、生産効率の向上、製品品質の向上、生産コストと労働集約の削減、金型の耐用年数の延長など、多くの利点があります。これらの利点により、ロール鍛造プロセスはオートバイ部品の製造に広く使用されています。